污泥是污水处理过程中的副产物。其性质因污水中污染物的种类、污水处理工艺和投加的水处理药剂的不同而异。其共同点是含水率均高达98.5%~99.5%。污泥的性质不同，处理流程也不同。污泥处理必须有利于污泥的综合利用和最终处置，最大限度地减少因处理污泥而产生的二次污染。

污泥处理过程一般分为浓缩、脱水、最终处置三个阶段。浓缩阶段主要去除颗粒间的空隙水，目前多采用重力浓缩法，而气浮浓缩、离心浓缩、隔膜浓缩等其他浓缩法采用较少。脱水方法多为机械脱水，各种脱水机械种类繁多且发展很快。目前使用较多的有折带式转鼓真空过滤机、圆盘式真空过滤机、带式压滤机和离心脱水机等。

污泥的最终处置应视污泥性质而定，如综合利用(作建材填充料、农林作物肥料等)、填埋、投海、焚烧等。由于综合利用、填埋、投海等方法必须符合卫生学标准和有毒物质排放含量标准，且对其长期影响需要长时间考察检验，尚未得到广泛应用，因此，焚烧法是目前普遍采用的方法。

焚烧炉种类很多，主要有固定床室式炉(方箱炉)、立式炉(耙式炉)、卧式回转炉和立式流化床焚烧炉等。

方箱炉属炉栅燃烧式，存在着燃烧不彻底、表面焚化而内部烧结，需人工翻渣，劳动强度大，排烟无净化设施，燃料消耗量大，单炉处理量小等缺点。所以，目前已基本不被采用。立式多段炉一般分为6~12层，每层均有旋转齿耙将泥饼自上而下逐渐耙落，此种炉型多用于活性炭再生和冶金系统的焙烧炉。

1.1济南炼油厂的污泥处理实例1)污泥浓缩和脱水

(1)工程概况及处理要求

中国石化集团济南炼油厂是一座大型燃料-润滑油型石油加工企业。该厂污水处理场污泥脱水及焚烧装置是//h炼油污水处理场的配套设施。该装置于年开工建设，年10月竣工，投入试运行，年4月正式投运，至今一直正常运行，基本上达到了设计要求。

污水处理过程中产生的污泥主要有:隔油池底泥、气浮池表面浮渣、生物曝气池产生的剩余活性污泥和污油罐底泥。

本工程设计的污泥总量为5.2t/h(t/d)，其含水率为99.5%~99.8%。经浓缩脱水后，其泥饼总量约为kg/h(kg/d)，其含水率约为80%~88%，便于最终处置或焚烧。

剩余活性污泥的体积指数偏低，沉降脱水性能较好，比较容易处理;而油泥浮渣不仅含水率高、体积大，且有大量的乳化油和带负电荷的亲水胶体颗粒，挥发性固体含量高、污泥指数高，沉降脱水性能很差。因此，对剩余活性污泥采用带式压滤机进行脱水，油泥浮渣则采用离心机脱水。在脱水前先进行预处理，其组成包括泥渣储存池、浓缩罐、溶药槽等设施。

(2)处理流程及技术特点

从污水处理构筑物排出的油泥、浮渣和剩余活性污泥，在储存池停留12h以上，使其所携带的微粒(d=30~pm)气泡在推流过程中逐渐释放，同时，泥渣中的石油类物质也慢慢浮至污泥表面。陈化的泥渣用泵送至浓缩罐。浓缩罐共4个，每个罐的容积为27㎡，装满后停止进泥。浓缩罐内设置慢速搅拌机，其作用一方面使污泥颗粒之间加速凝聚作用，使颗粒结构均匀地变大;另一方面使泥渣产生空穴现象，使气泡逸出，同时增加了污泥淘洗效果。

油泥浮渣在浓缩罐内经过12~16h沉降分离后，分层切水。其含水率可降至90%~97%左右。浓缩后的泥渣分别以重力流入加药搅拌罐(共2台)，每台罐的容积为1.7㎡，每天可分2~3次流入。往加药罐内投加凝聚剂聚合铝，机械搅拌混合、反应0.5h。聚合铝的投加量每罐需0.5~1.0kg/h(占干基量的1%~3%)。

经过加药调理后的污泥，重力流入过滤设备。剩余活性污泥由一台带式压滤机脱水;而油泥浮渣则由二台离心脱水机来完成。

经脱水后的泥渣其含水率可降至80%~88%左右，体积大致缩小到脱水前的1/6。经单螺杆泵送到焚烧炉处置。

②污泥脱水技术的主要特点

a.自动化程度较高，操作简单省力，进料、分离、卸料等工序连续自动进行;

b.油泥浮渣采用新型离心脱水机，效果好，污泥含水率由97%脱到80%~88%。滤后液中固体含量少，固体回收率高;

c.生产能力大，单台滤饼产量为0.5~1t/h，且不受气候温度的影响;d.能耗省。离心机耗电每小时约9.7kW·h;

e.进料、分离、卸料均为密闭操作，运行噪声低，约为85dB(A)左右，改善了操作环境;

f.可连续长周期运行。

(3)处理构筑物、主要设备及仪表

污泥浓缩脱水均采用国产仪表，力求先进稳妥。如污水流量测量选用电磁流量计;由于油泥浮渣池、污泥加药罐、污泥浓缩罐介质中的物质对液位测量元件和测量机构极易造成污染，采用了投入式扩散硅压阻传感测量液位。

2)污泥的焚烧

(1)工程概况及处理要求

该工程选用的是国产流化床焚烧炉。流化床炉型结构简单，主体设备类似圆柱型，下部设有气体分配板。可燃气体从下部通人，污泥从上部投入，经干燥、粉碎、在流化状态下燃烧，燃烧后的尾气由炉顶排出。尾气中携带的载体细小颗粒，经除尘器捕集后排出。

流化床焚烧炉属炉膛空间燃烧式。它把流化床的强化传热、传质特性与高含水污泥的高耗热性质结合起来。采用高硅石英砂作为热载体，污泥在炉内分散性好，可以在非常短的时间内达到完全燃烧。流化床焚烧炉具有单位炉膛体积处理量大、占地面积小、炉床温度高(可达~℃)、烟气臭味小、体积热负荷大、对污泥含水率和燃料的适应性强、操作灵活等优点。在污泥综合利用途径的效果和影响尚不十分明朗的情况下，采用焚烧方法处置时，流化床焚烧炉是一种比较理想的选择。

该工程的流化床焚烧炉，直径3.4m，高10m，正常处理量(经脱水后含水率约为80%左右的滤饼)为kg/h，最大可达0kg/h。焚烧后的灰渣外运填埋，烟气经处理、降温后高空排放。烟气中的污染物质，可以达到国家排放标准，不产生二次污染。

(2)处理流程及技术特点

脱水后的污泥、油泥和浮渣用单螺杆泵输送至流化床焚烧炉的上部进入焚烧炉中，以石英砂为热载体，在~℃的高温下达到完全燃烧。燃烧所需的氧气和流化风由鼓风机提供，从焚烧炉下部通入，使污泥饼与石英砂一起在炉中呈流化状态燃烧。炉内自由空间压力为0.01MPa，流化床密度为kg/㎡，静床高1.2m，流化床高1.8m。烟气经旋风分离器将30um的粉尘分离，再经空气预热器将鼓风机送来的冷风预热，预热后的鼓风空气送入焚烧炉底部，而冷却后的尾气经文丘里洗涤器和气水分离器处理，达到大气污染物排放标准，由高烟囱排至大气。

文丘里洗涤水全部送回污水处理场重新处理。

文丘里洗涤器进口温度为℃，出口温度为℃;气水分离器进口温度为℃，出口温度为80℃。

铺助燃烧室又称开工炉，是烘炉或开工初期使用。以瓦斯(燃料气)或柴油作燃料，向焚烧炉内供热风，其热负荷为x10*kJ/h，一次空气量为mN/h，二次空气量为mN/h。当焚烧炉床层温度达到~℃时，可直接向床层喷柴油升温。此时开工炉即可熄火，只作为向焚烧炉供风的通道。

该焚烧炉的主要技术特点是:

①流化床焚烧炉炉型先进，占地小，以高硅石英砂作热载体，污泥在炉内分散性好，短时间可达完全燃烧。效率高，对污泥进料量和含水率适应性强;

②焚烧炉体积热负荷大，可用污油作燃料，也可用污水处理场废弃的污油泥作燃料;③炉内温度实现自动控制，操作灵活，可间歇运行。焖炉在三天时间内不需点火可重新启动，正常运转;

④烟气经换热器回收部分废热，加热进炉空气，节省燃料。尾气经处理后可达标排放;污水全部回收处理;灰渣中有毒有害物质均能满足国家标准，实现了无害处理。