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该项目是典型市政污泥高有机质脱水困难的项目，先将原泥通过带式浓缩机将原泥浓缩到96-97%含水率，然后抽到储泥池，把储泥池污泥抽到调理池后加污泥脱水剂调质后进高压隔膜框板压泥机进行深度脱水至50%左右，实现污泥减量化、资源化。

该项目由某市政工程有限公司承建，该公司是国内首家在市政污水处理厂中实现高效污泥脱水的公司，该污水处理站产生的污泥主要都是生化泥，现场有6台高压隔膜板框压滤机，目前压出来的污泥含水率为70-75%左右，压榨一次时间（进料时间+压榨时间）在5小时左右，现有80立方调理池三个。

未使用山海化工污泥调理剂时的含水率

目前采用工艺主要是“预处理+生化处理”工艺，在生化泥脱水前主要采用了两种工艺形式：一是使用带式脱水机进行泥水分离；二是将泥水分别经过螺旋沉降脱水机、板框压滤机进行泥水分离。

其中“螺旋沉降脱水机”主要用于压滤出水的泥水分离，压滤出水由板框压滤机进行脱水，而“螺旋沉降脱水机-板框压滤”主要用于压滤出水和初沉池、二沉池污泥的脱水。

一、工艺简介

（1）泥水分离：

螺旋沉降脱水机适用于低浓度污泥脱水，通过旋转圆盘来实现泥水分离，圆盘可实现对泥水的搅拌、剪切。

（2）污泥压滤：

螺旋沉降脱水机利用旋转圆盘的转动对滤液进行过滤，其可连续运转，不会对后续脱水产生影响。

二、药剂选型

药剂选择是整个项目成败的关键，药剂对污泥脱水的效果起着至关重要的作用。

客户原先调理工艺：

客户原本加三氯化铁和石灰，压出来含水率70-75%左右。压一板泥需要5个小时左右，进泥3.5小时，压榨1小时，卸泥0.5小时。

客户痛点：

污泥含水率高，压出来污泥软，污泥增量多，进泥量少生产效率低。使用石灰滤布经常需要清洗浪费人力物力，影响生产。

我司方案：

使用我司产品污泥脱水剂，抽滤效率提升2倍，实现快速沉淀泥水分层。使用我司药剂前一板泥进泥55立方，使用后进泥65-70立方。污泥含水率从70%-75%降到55以下%。

使用山海化工污泥脱水剂后的污泥含水率

本项目主要采用山海污泥调理剂为脱水剂，其对含水率为80%-90%左右的生化泥脱水效果较好。

山海化工污泥脱水剂

污泥脱水剂是一种能改变污泥表面结构，降低污泥固体表面负荷，降低污泥表面比表面积，破坏细菌结构的化学药剂。主要成分为无机化合物、污泥表面结构改性剂、脱脂剂、破壁剂、污泥表面处理剂、污泥剥离剂等。污泥调理剂具有药剂用量少、成本低、破除污泥脱水瓶颈，实现高效浓缩脱水，处理效果好、性价比高等优点。 　　新型污泥脱水剂还具有以下特点：1、与污泥相互作用形成细密而牢固的絮体，大大降低了污泥脱水过程的比阻力。2、可实现污泥快速连续脱水，实现固液分离，降低污泥含水率，真正做到污泥减量化、资源化处理。3、全部或部分更换无机絮凝剂不会增加滤液含盐量，改善污水处理厂的运行条件。4、有利于减少厌氧反应中的钙化和过流部件的结垢。5、污泥含水率可降低至40%-60%，污泥减重效果好。

三、工艺流程

污泥脱水工艺流程为：螺旋沉降脱水机+板框压滤机+初沉池，污泥进入螺旋沉降分离系统，通过螺旋滤板进行泥水分离。

泥水通过板框压滤机时，泥层由厚变薄，由薄变厚，在机械脱水的过程中，不断对滤板施加压力以去除污泥中的水分。

当泥层厚度达到一定程度时会产生过滤阻力增加现象，此时需要通过控制系统来调节过滤板压力以减少阻力增大的情况发生；当滤板压力达到设定值后可以对压滤进行操作。

四、污泥脱水后含水率

污泥脱水后含水率在50.79%，污泥干重为.18t/m3。

该项目中螺旋沉降脱水机及板框压滤机均采用美国西德尼（SINTEX）公司的MBR+MVR技术，该工艺的特点是污泥脱水时，水分通过泥饼从出水口排出，脱水后的污泥颗粒大小均匀、含固率高，可有效降低后续的压滤操作难度。

该项目中板框压滤机采用MVR技术，其设计原理是将原滤布做成上下开孔结构，使滤布与压滤区形成一个密封空间。

MVR技术具有以下优点：

（1）对原泥饼含水率要求低；

（2）降低了二次脱水时泥饼含水率的波动，可以达到快速脱水；

（3）在滤布与压滤区之间形成一个密封空间来控制滤饼含水率。

五、运行效果

通过运行一个月后，污泥含水率测试结果:

污泥总含水率为50.79%，平均含水率为49.73%。

泥水分离效果如下：

污泥脱水后固体含固率为50%-60%，相对于原样含水量降低了一半，可直接回填或进行资源化利用。

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