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#精炼油设备#

我国是大豆的原产地，种植历史悠久，但与玉米和水稻相比，豆油的亩产量相对较低，这是因为它们的成分不同。大豆含有相对较多的蛋白质和脂肪，但碳水化合物相对较少，而大米、玉米则相反。植物需要在蛋白质和脂肪的合成中消耗更多，但在碳水化合物的合成中消耗更少。一般来说，大豆在生长过程中需要消耗更多，导致亩产较低。此外，大豆产量还与地理位置、气候环境、种植管理等有关。在中国，大豆主要用于榨油、，提取大豆蛋白、，加工成豆制品。

大豆油精炼加工设备，优化工艺降低生产

随着生活水平的提高，大众对豆油的需求不断增加，国内大豆生产难以自给自足，开始依赖进口大豆。国内豆油需求逐年增加。针对我国大豆总量不足带来的压力，各行各业提高大豆原料的综合利用率。大豆油是我国主要的食用油之一，国内有无数的大豆油生产加工厂。一般来说，为了提高大豆油的出油率，保持大豆蛋白的完整，大多数油料植物都采用浸出法提取大豆油。浸出油是从国外引进的一种制油工艺，生产效率高、，环境好，劳动强度低，饼粕质量高，在国内外得到了很好的利用。浸出的大豆原油中含有少量的溶剂和各种常见的油脂杂质，需要经过精炼处理才能得到符合标准的健康油脂。

大豆油精炼加工设备，优化工艺降低生产

经过多年的发展，传统的大豆油连续精炼工艺已经非常成熟，主要可以分为脱胶、脱酸、脱色、脱臭几个工艺步骤，针对杂质的理化性质生产健康营养油。但传统的精炼工艺会导致大豆油中活性物质损失高，精制油收率低，生产成本高，环境污染严重。为了提高大豆油的精炼率，相关研究人员对现有的工艺技术进行了优化，以降低生产成本，提高精炼率。传统脱胶多采用水化脱胶，利用磷脂分子的亲水性，在油中加入适量温水搅拌，使胶体聚集体经水洗、过滤分离。现代生产中，部分企业选用相对较新的脱胶工艺——酶法脱胶，磷脂酶与磷脂中的磷脂相互作用，水解产物为甘油二酯和磷酸酯，与传统脱胶工艺相比，可提高成品油收率，具有较高的经济效益。在碱炼脱酸综合工段，对于原油质量较高的皂脚，在现代科技的加工下，可以采用吸附剂吸附脱脂工艺代替水洗工艺。工艺流程为离心分离和真空干燥分离脱脂油，脱脂油含水量降至0.3%以下。脱水后的油进入硅藻土混合罐与硅藻土混合后，泵入叶片式过滤器过滤油中残留的肥皂和磷，过滤后的油进入脱色段。

大豆油精炼加工设备，优化工艺降低生产

国内一些企业已经将这一工艺应用到实际生产中。虽然硅藻土、中粘土和蒸汽的消耗略有增加，但无洗涤的消耗和废水、的排放降低了功耗，提高了炼油收率，降低了综合生产成本，提高了油品质量。与传统碱炼水洗相比，提高了大豆油的精炼率，获得了较好的经济效益。油脂脱臭可以分离原油中的气味分子，提高油品的烟点和稳定性。传统的除臭工艺是真空除臭，在高温下蒸发异味分子，将异味分离出来。相关人员对传统除臭真空系统进行了改进，选择了干式冷凝真空系统，并采用冷凝器和真空泵相结合的方式对油脂进行除臭。

大豆榨油设备

冷凝器通常使用乙二醇水溶液来冷凝除臭系统中的可冷凝气体。可冷凝气体在干式冷凝器中直接冻结成固相，附着在冷凝管表面。通过干式冷凝器后，只有空气流向真空系统。与传统真空脱臭相比，蒸汽消耗可降低50%以上，脂肪酸可二次截留。在脱臭过程中，大豆油中的维生素E、甾醇会流失，损失率可达30%以上。干式冷凝真空系统利用不同的脱臭馏出物具有不同沸点的特性来捕集不同温度下的脱臭馏出物，同时也减少了真空系统提取的脂肪酸和油的量。在合适的温度下捕获维生素E、甾醇等物质，不仅可以回加到大豆油中，提高油脂的营养价值，还可以单独出售，增加油料植物的经济效益，从而达到多种目的。

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